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ダイカスト金型をはじめとする私たちの金属加工技術は、
お客様が高品質な製品を継続的に世に送り出すための母胎となるものです。
私たちには、ものづくりの根幹を支えている責任と自負と製品への愛情があり、
常に最良のものを提供していく努力を惜しみません。
お客様のご要望にお応えできるように技術を追求し続けるとともに、製作の各工程において最新の機器やシステムを用いた厳しい品質チェックを実施し、「後工程はお客様」の自工程完結を徹底しています。さらに品質保証部では各工程間の連携ミスや、最終段階の各種立ち会い検査を行なうなど、重層的な体制で品質を管理しています。
お客様の製品づくりを実現するために、最新の機器やシステムを用いて金型の設計図を製作します。
概念を形にする設計は、金型製作の原点となるもので、豊富なノウハウや情報からアイデアを導き出し、
鋳造性・メンテナンス性が良く、故障の少ない金型の実現を目指し、日々設計に取り組んでいます。
設計が終わった段階で新しい製品の製造前に各部門と打ち合わせをし、
材料の調達、製造担当者の配置、工程の確認、納期の確認など打ち合わせを行います。
設計図に基づいて3Ｄモデルを製作し、機械にセットするための加工データをプログラミングします。
使用工具などを明記した加工指示書を製作して現場にバトンを渡し、正確な数値を割り出すとともに、
加工シミュレーションを行なって干渉などの不具合が起きないように細かくチェックします。
熟練の技術が要求される加工技術は、最速の最新マシンを導入することにより精密且つ迅速な生産を行っています。
5軸制御による設備も導入し、直彫り加工で時間短縮・コスト削減を進めています。
機械に加工データと工具をセットし、自動で金属を切削します。最適な工具、条件でスピーディかつ正確に削っていきます。
刃物が届かない箇所は放電加工を行います。必要に応じて一体・部分電極を作製し効率よく加工します。
製品部以外の部品も内製化することで、コスト削減・納期短縮が可能です。
キャビティ部、穴ピッチ等は３次元測定器にて測定します。また内視鏡による冷却穴の切粉の確認も行っています。
温度・湿度管理された測定ルームにて綿密に測定され基準を満たしたものが組付け工程に回ります。
組付けは、一つ一つの部品を図面に忠実に組み立て、配管を施して鋳造できる状態に仕上げます。
作業は「一人一型」で、一人がフローチャートに基づいて首尾一貫して担当し、各段階で綿密にチェックしながら進めます。
トライ調整や仕上げは、工程毎に行う検査に加え、品質保証部が工程間の連携にモレがないかどうかをチェックしています。
また、最終段階においては、品質保証部が社内立ち会いを行ない、金型の合わせの確認や鋳造の出来映えを検証するフォーマックスなど、
金型としての仕上がりを確かめる全体チェックを行ない、最終調整を施した上で出荷します。
